Seminar

HACCP steht für Hazard Analysis Critical Control Points oder auf deutsch Risiko-Analyse Kritischer Kontroll-Punkte. HACCP ist ein systematischer Ansatz, der angewendet wird, um im Rahmen eines vorbeugenden Risikomanagements unbedenkliche Lebensmittel zu gewährleisten. Mithilfe eines HACCP-Konzeptes können Gefahren, die mit dem Verarbeitungsprozess von Lebensmittel zusammenhängen oder von fertigen Produkten ausgehen, identifiziert und mögliche Risiken abgeschätzt werden. Wenn alle Faktoren, die die Lebensmittelreinheit beeinträchtigen können, erkannt sind, dann können die entsprechenden Maßnahmen zum Einsatz kommen, um diese Risikofaktoren auszuschalten. In unserer eintägigen HACCP Schulung lernen Sie wie Sie ein schlankes und effizientes HACCP-System aufbauen und worauf Sie dabei achten sollten.

Wer braucht HACCP?

Seit Einführung der Europäischen Verordnung (EG) 852/2004 sind alle Lebensmittelunternehmer verpflichtet, in ihrem Betrieb ein Konzept zur Eigenkontrolle in Anlehnung an HACCP einzuführen. Die Gefahren werden dadurch erfasst und Maßnahmen eingeleitet, damit es durch diese Gefahren nicht zum Schadensfall/Erkrankungsfall kommt. Beispiele für verpflichtete Unternehmer(n) sind:

• Gastronomiebetriebe
• Gaststätten
• Caterer & Kantinen
• Hotels
• Bäckereien
• Metzgereien
• Lebensmittelindustriebetriebe

Alle Betriebe welche mit der Produktion, mit dem Umgang und/oder der Verarbeitung von Lebensmitteln zu tun haben.

Zielsetzung

Unser eintägiges HACCP Seminar vermittelt in kompakter Form umfangreiche Kenntnisse zur HACCP-Analyse auf Basis des Codex Alimentarius. Sie erfahren, wie Sie ein schlankes und effizientes HACCP-System aufbauen. Sie trainieren die Erstellung einer HACCP-Studie und das Definieren von CCPs. Durch die Anwendung des erworbenen Wissens verbessern Sie die Lebensmittelsicherheit in Ihrem Betrieb, wehren gesundheitliche Gefahren ab und erfüllen die anspruchsvollen Vorgaben des Gesetzgebers und der verschiedenen Standards (IFS, BRC, ISO 22000)

Seminarinhalte

[*]Vorstellung
[*]Aktuelle rechtliche Grundlagen
[*]HACCP- Theorie und Geschichte
[*]GHP – Gute Hygiene Praxis
[*]Die 7 Schritte nach Codex Alimentarius
[*]Workshop: Gemeinsames Erarbeiten einer Gefahrenanalyse
[*]Risiken erkennen und beherrschen
[*]Bewertung der Gefahren
[*]Bestimmung kritischer Kontrollpunkte (CCP)
[*]Festlegen von Grenzwerten
[*]Überwachungsmethoden
[*]Dokumentationsvorgaben
[*]Verifizierung
[*]Food Defense
[*]Food Fraud

Zielgruppe

HACCP-Teamleiter, HACCP-Teammitglieder, IFS-Beauftragte und QM-Beauftragte aus der Lebensmittelindustrie, Lebensmittel-Verpackungshersteller und Gastronomie-Betreiber.

Hinweis

Dieses Seminar ist alternativ auch als HACCP Webinar buchbar.

Erweiterter Nutzen

• Praktische Fallbeispiele
• Die Trainings finden in einer angenehmen Trainingsatmosphäre statt.
• Trainer mit langjähriger praktischer Erfahrung.
• Freiraum für Erfahrungsaustausch und Wissensaustausch.
• Kleingruppen für optimalen Lernerfolg und genügend Raum für Diskussionen.

Dauer

1 Tag Präsenzveranstaltung / 9:00-17:00 Uhr

Leistungsumfang

• ausführliche Schulungsunterlagen in gedruckter Form
• erweiterte Schulungsunterlagen, Vorlagen, Checklisten und Formblätter in digitaler Form
• Fotodokumentation der vorgestellten Flipcharts & Workshops
• Frühstück, Mittagessen, Naschwerk, Gebäck und Getränke während der Veranstaltung
   

Abschluss

Teilnahmebescheinigung nach der Präsenzveranstaltung

Kosten

€ 475,- pro Teilnehmer zzgl. gesetzl. MwSt.

Eventdatum: Donnerstag, 06. Februar 2025 09:00 – 17:00

Eventort: Wien

Die Formel Q ist ein Regelwerksystem, das alle Anforderungen des Volkswagen Konzerns bezüglich Qualitäts- und Projektmanagement in der Zusammenarbeit mit den Partnern in der Lieferkette enthält. Durch die Einhaltung dieser Vorgaben soll ein reibungsloser Produktentstehungsprozess und eine Serienlieferung im Sinne der Kunden sichergestellt werden.

Im Fokus steht die Vermittlung der Anforderungen des Volkswagen Konzerns bezüglich der Formel Q-konkret, Formel Q-Neuteile integral, Formel Q-Fähigkeit und Formel Q-Fähigkeit Anlage. Die Teilnehmer/ innen erhalten einen grundsätzlichen Überblick über die Formel Q und gehen mit dem/ Trainer/in die Anfrage und Vergabephase durch. Des Weiteren wird die Formel Q in der Entwicklungszusammenarbeit mit dem Volkswagen Konzern, in der Produkt- und Prozessfreigabe sowie im Seriengeschäft behandelt. Darüber hinaus werden den Teilnehmer/innen einige Applikationen, wie z. B. QPN, Selbstaudit und QTR, erläutert. In der Schulung wechseln sich Fachvortrag und Gruppenarbeiten ab, die den Transfer des Gelernten in die eigene Arbeitspraxis unterstützen.

Seminarinhalte

• Einführung Formel Q
• Formel Q – Konkret
  – Klärung des Anwendungsbereiches
  – Qualitätsplanung / serienbegleitende Maßnahmen
  – Anforderungen der VW 99000
  – Funktionsmaßkatalog (FuMaKa)
  – Konzeptverantwortung/ Konzeptverantwortungsvereinbarung (KVV)
  – Rolle des Produktsicherheitsbeauftragten (PSB/ PSCR)
  – Problemanalyse (Reklamationsbearbeitung QS Kaufteile)
  – Lieferantenmanagement
  – Technische Revision Lieferant (TRL)
• Formel Q – Neuteile integral
  – Qualifizierungsprogramm Neuteile QPN
  – Quality Technical Requirement (QTR)
  – Produktfreigabeverfahren BeOn
  – Mehrstufige Abnahme 2-Tagesproduktion
  – VDA Reifegradabsicherung Neuteile
• Formel Q – Fähigkeit / Formel Q -Fähigkeit Anlage
  – Selbstaudit D/TDL (Prozess- und Produktaudit)
  – Zusatzanforderungen VDA Band 6.3 Prozessaudit von VW (Fragenkatalog)
  – Technische Revision Lieferant (TRL)
• Übungen und Workshops
• Erfahrungen, Tipps und Tricks…
• schriftliche Lernkontrolle

Zielgruppe

Mitarbeiter aus den Bereichen Projektmanagement, Qualitätsmanagement / Qualitätssicherung, Entwicklung, Vertrieb, Prozessentwicklung, Produktion, Logistik, Einkauf, Service / Kundendienst, die am Produktentstehungsprozess im Rahmen der Lieferkette zum VW-Konzern mitwirken.

Erweiterter Nutzen

• Die Trainings finden in einer angenehmen Trainingsatmosphäre statt.
• Trainer mit langjähriger praktischer Erfahrung.
• Freiraum für Erfahrungsaustausch und Wissensaustausch.
• Kleingruppen für optimalen Lernerfolg und genügend Raum für Diskussionen.

Leistungsumfang

• ausführliche Schulungsunterlagen in gedruckter Form
• erweiterte Schulungsunterlagen, Vorlagen, Checklisten und Formblätter in digitaler Form
• Fotodokumentation der vorgestellten Flipcharts & Workshops
• Frühstück, Mittagessen, Kaffee und Getränken während der Veranstaltung

Dauer

• 2 Tage Präsenzveranstaltung / 9:00-17:00 Uhr

Abschluss

• Zum Abschluss des Seminars findet eine Lernkontrolle statt. Mit Bestehen der Lernkontrolle erhalten Sie eine Qualifikationsbescheinigung
  

Kosten

• € 995,- pro Teilnehmer zzgl. gesetzl. MwSt.

Eventdatum: 09.12.24 – 10.12.24

Eventort: Wien

HACCP steht für Hazard Analysis Critical Control Points oder auf deutsch Risiko-Analyse Kritischer Kontroll-Punkte. HACCP ist ein systematischer Ansatz, der angewendet wird, um im Rahmen eines vorbeugenden Risikomanagements unbedenkliche Lebensmittel zu gewährleisten. Mithilfe eines HACCP-Konzeptes können Gefahren, die mit dem Verarbeitungsprozess von Lebensmittel zusammenhängen oder von fertigen Produkten ausgehen, identifiziert und mögliche Risiken abgeschätzt werden. Wenn alle Faktoren, die die Lebensmittelreinheit beeinträchtigen können, erkannt sind, dann können die entsprechenden Maßnahmen zum Einsatz kommen, um diese Risikofaktoren auszuschalten. In unserer eintägigen HACCP Schulung lernen Sie wie Sie ein schlankes und effizientes HACCP-System aufbauen und worauf Sie dabei achten sollten.

Wer braucht HACCP?

Seit Einführung der Europäischen Verordnung (EG) 852/2004 sind alle Lebensmittelunternehmer verpflichtet, in ihrem Betrieb ein Konzept zur Eigenkontrolle in Anlehnung an HACCP einzuführen. Die Gefahren werden dadurch erfasst und Maßnahmen eingeleitet, damit es durch diese Gefahren nicht zum Schadensfall/Erkrankungsfall kommt. Beispiele für verpflichtete Unternehmer(n) sind:

• Gastronomiebetriebe
• Gaststätten
• Caterer & Kantinen
• Hotels
• Bäckereien
• Metzgereien
• Lebensmittelindustriebetriebe

Alle Betriebe welche mit der Produktion, mit dem Umgang und/oder der Verarbeitung von Lebensmitteln zu tun haben.

Zielsetzung

Unser eintägiges HACCP Seminar vermittelt in kompakter Form umfangreiche Kenntnisse zur HACCP-Analyse auf Basis des Codex Alimentarius. Sie erfahren, wie Sie ein schlankes und effizientes HACCP-System aufbauen. Sie trainieren die Erstellung einer HACCP-Studie und das Definieren von CCPs. Durch die Anwendung des erworbenen Wissens verbessern Sie die Lebensmittelsicherheit in Ihrem Betrieb, wehren gesundheitliche Gefahren ab und erfüllen die anspruchsvollen Vorgaben des Gesetzgebers und der verschiedenen Standards (IFS, BRC, ISO 22000)

Seminarinhalte

• Vorstellung
• Aktuelle rechtliche Grundlagen
• HACCP- Theorie und Geschichte
• GHP – Gute Hygiene Praxis
• Die 7 Schritte nach Codex Alimentarius
• Workshop: Gemeinsames Erarbeiten einer Gefahrenanalyse
• Risiken erkennen und beherrschen
• Bewertung der Gefahren
• Bestimmung kritischer Kontrollpunkte (CCP)
• Festlegen von Grenzwerten
• Überwachungsmethoden
• Dokumentationsvorgaben
• Verifizierung
• Food Defense
• Food Fraud

Zielgruppe

HACCP-Teamleiter, HACCP-Teammitglieder, IFS-Beauftragte und QM-Beauftragte aus der Lebensmittelindustrie, Lebensmittel-Verpackungshersteller und Gastronomie-Betreiber.

Hinweis

Dieses Seminar ist alternativ auch als HACCP Webinar buchbar.

Erweiterter Nutzen

• Praktische Fallbeispiele
• Die Trainings finden in einer angenehmen Trainingsatmosphäre statt.
• Trainer mit langjähriger praktischer Erfahrung.
• Freiraum für Erfahrungsaustausch und Wissensaustausch.
• Kleingruppen für optimalen Lernerfolg und genügend Raum für Diskussionen.

Dauer

1 Tag Präsenzveranstaltung / 9:00-17:00 Uhr

Leistungsumfang

• ausführliche Schulungsunterlagen in gedruckter Form
• erweiterte Schulungsunterlagen, Vorlagen, Checklisten und Formblätter in digitaler Form
• Fotodokumentation der vorgestellten Flipcharts & Workshops
• Frühstück, Mittagessen, Naschwerk, Gebäck und Getränke während der Veranstaltung
•  

Abschluss

Teilnahmebescheinigung nach der Präsenzveranstaltung

Kosten

€ 475,- pro Teilnehmer zzgl. gesetzl. MwSt.

Eventdatum: Dienstag, 28. Januar 2025 09:00 – 17:00

Eventort: Stuttgart

Die 5S-Methode (im Deutschen auch 5A-Methode genannt) ist ein angewandtes Instrument um Arbeitsplätze sicher, sauber und übersichtlich zu gestalten. Ordnung und Sauberkeit sind dabei Grundvoraussetzungen um Arbeitsprozesse zu verbessern und zu optimieren sowie das Risiko von Arbeitsunfällen zu verringern. Aus japanischen Produktionskonzepten kommend, steht 5S für die Idee, Arbeitsplätze so zu gestalten, dass die Arbeit störungsfrei verrichtet werden kann. Verschwendung durch langes Suchen, vermeidbare Transportwege und Wartezeiten sollen vermieden werden. Ein sauberes und ordentliches Arbeitsumfeld gilt zudem als Grundlage für Qualitätsarbeit.

Als methodisches Werkzeug kann 5S in allen Bereichen einer Organisation angewendet werden. Die direkte Einbeziehung der betroffenen Mitarbeiter (Mitarbeiterpartizipation) erleichtert das Auffinden von Schwachstellen und das Umsetzen von Verbesserungen. Ein wesentliches Prinzip der Methode ist, die entwickelten Standards an den Arbeitsplätzen zu visualisieren. So können Abweichungen auch von Außenstehenden und Vorgesetzten schneller erkannt werden.

Zielsetzung

Im Rahmen des Seminars erlernen Sie die Grundlagen der 5S Methode und ihrer standardisierten Schritte. Mithilfe vieler betrieblicher Beispiele und anhand von Videomaterial führen wir Sie in die Feinheiten dieser Lean Methode ein. Weiterhin vermitteln wir Ihnen das Handwerkszeug, um erfolgreich 5S im Unternehmen einzuführen sowie 5S-Audits durchführen zu können und dafür zu sorgen, dass die erreichten Ergebnisse kontrolliert, gehalten und weiter verbessert werden. Somit sind Sie in der Lage die 5S Methode effizient einzusetzen.

5S hilft Ihnen, bei der Verbesserung von Arbeitsplätzen und -bereichen systematisch vorzugehen. Dabei wird der Fokus hauptsächlich auf Ordnung, Sauberkeit und Standardisierung gelegt. Hinter 5S steht die Philosophie, dass Aufräumen gleichzeitig auch Kontrollieren, Inspizieren oder Prüfen ist. Die Methode, im deutschen auch 5A genannt, wurde vom japanischen Autohersteller Toyota entwickelt und ist neben vielen anderen Hilfsmitteln ein zentraler Bestandteil im Toyota-Produktionssystem. Bereits durch wenig Aufwand und Kosten können Abweichungen entdeckt und somit Fehler leichter verhindert werden. 5S kann sowohl in der Produktion als auch im nicht wertschöpfenden Bereich der Verwaltung eingeführt werden und ist ein unverzichtbarer Grundbaustein des Lean Managements. Nach der Einführung von 5S dienen Ihnen 5S-Audits zur Beibehaltung und weiteren Verbesserung erreichter Zustände hinsichtlich Ordnung und Sauberkeit, mit dem Ziel:

• Organisation des Arbeitsplatzes
• Erhöhung der Arbeitssicherheit
• Verringerung von Leerlauf und Suchzeiten
• Steigerung der Effizienz
• Steigerung der Produktivität
• Verbesserung des Erscheinungsbildes

Dauer

1 Tag Präsenzveranstaltung / 08:30-17:30 Uhr

Abschluss

Teilnahmebescheinigung nach der Präsenzveranstaltung

Kosten

€ 549,- pro Teilnehmer zzgl. gesetzl. MwSt.

Eventdatum: Montag, 10. Februar 2025 08:30 – 17:30

Eventort: Graz

Die 5S-Methode (im Deutschen auch 5A-Methode genannt) ist ein angewandtes Instrument um Arbeitsplätze sicher, sauber und übersichtlich zu gestalten. Ordnung und Sauberkeit sind dabei Grundvoraussetzungen um Arbeitsprozesse zu verbessern und zu optimieren sowie das Risiko von Arbeitsunfällen zu verringern. Aus japanischen Produktionskonzepten kommend, steht 5S für die Idee, Arbeitsplätze so zu gestalten, dass die Arbeit störungsfrei verrichtet werden kann. Verschwendung durch langes Suchen, vermeidbare Transportwege und Wartezeiten sollen vermieden werden. Ein sauberes und ordentliches Arbeitsumfeld gilt zudem als Grundlage für Qualitätsarbeit.

Als methodisches Werkzeug kann 5S in allen Bereichen einer Organisation angewendet werden. Die direkte Einbeziehung der betroffenen Mitarbeiter (Mitarbeiterpartizipation) erleichtert das Auffinden von Schwachstellen und das Umsetzen von Verbesserungen. Ein wesentliches Prinzip der Methode ist, die entwickelten Standards an den Arbeitsplätzen zu visualisieren. So können Abweichungen auch von Außenstehenden und Vorgesetzten schneller erkannt werden.

Zielsetzung

Im Rahmen des Seminars erlernen Sie die Grundlagen der 5S Methode und ihrer standardisierten Schritte. Mithilfe vieler betrieblicher Beispiele und anhand von Videomaterial führen wir Sie in die Feinheiten dieser Lean Methode ein. Weiterhin vermitteln wir Ihnen das Handwerkszeug, um erfolgreich 5S im Unternehmen einzuführen sowie 5S-Audits durchführen zu können und dafür zu sorgen, dass die erreichten Ergebnisse kontrolliert, gehalten und weiter verbessert werden. Somit sind Sie in der Lage die 5S Methode effizient einzusetzen.

5S hilft Ihnen, bei der Verbesserung von Arbeitsplätzen und -bereichen systematisch vorzugehen. Dabei wird der Fokus hauptsächlich auf Ordnung, Sauberkeit und Standardisierung gelegt. Hinter 5S steht die Philosophie, dass Aufräumen gleichzeitig auch Kontrollieren, Inspizieren oder Prüfen ist. Die Methode, im deutschen auch 5A genannt, wurde vom japanischen Autohersteller Toyota entwickelt und ist neben vielen anderen Hilfsmitteln ein zentraler Bestandteil im Toyota-Produktionssystem. Bereits durch wenig Aufwand und Kosten können Abweichungen entdeckt und somit Fehler leichter verhindert werden. 5S kann sowohl in der Produktion als auch im nicht wertschöpfenden Bereich der Verwaltung eingeführt werden und ist ein unverzichtbarer Grundbaustein des Lean Managements. Nach der Einführung von 5S dienen Ihnen 5S-Audits zur Beibehaltung und weiteren Verbesserung erreichter Zustände hinsichtlich Ordnung und Sauberkeit, mit dem Ziel:

• Organisation des Arbeitsplatzes
• Erhöhung der Arbeitssicherheit
• Verringerung von Leerlauf und Suchzeiten
• Steigerung der Effizienz
• Steigerung der Produktivität
• Verbesserung des Erscheinungsbildes

Dauer

1 Tag Präsenzveranstaltung / 08:30-17:30 Uhr

Abschluss

Teilnahmebescheinigung nach der Präsenzveranstaltung

Kosten

€ 549,- pro Teilnehmer zzgl. gesetzl. MwSt.

Eventdatum: Montag, 20. Januar 2025 08:30 – 17:30

Eventort: Stuttgart

Die 5S-Methode (im Deutschen auch 5A-Methode genannt) ist ein angewandtes Instrument um Arbeitsplätze sicher, sauber und übersichtlich zu gestalten. Ordnung und Sauberkeit sind dabei Grundvoraussetzungen um Arbeitsprozesse zu verbessern und zu optimieren sowie das Risiko von Arbeitsunfällen zu verringern. Aus japanischen Produktionskonzepten kommend, steht 5S für die Idee, Arbeitsplätze so zu gestalten, dass die Arbeit störungsfrei verrichtet werden kann. Verschwendung durch langes Suchen, vermeidbare Transportwege und Wartezeiten sollen vermieden werden. Ein sauberes und ordentliches Arbeitsumfeld gilt zudem als Grundlage für Qualitätsarbeit.

Als methodisches Werkzeug kann 5S in allen Bereichen einer Organisation angewendet werden. Die direkte Einbeziehung der betroffenen Mitarbeiter (Mitarbeiterpartizipation) erleichtert das Auffinden von Schwachstellen und das Umsetzen von Verbesserungen. Ein wesentliches Prinzip der Methode ist, die entwickelten Standards an den Arbeitsplätzen zu visualisieren. So können Abweichungen auch von Außenstehenden und Vorgesetzten schneller erkannt werden.

Zielsetzung

Im Rahmen des Seminars erlernen Sie die Grundlagen der 5S Methode und ihrer standardisierten Schritte. Mithilfe vieler betrieblicher Beispiele und anhand von Videomaterial führen wir Sie in die Feinheiten dieser Lean Methode ein. Weiterhin vermitteln wir Ihnen das Handwerkszeug, um erfolgreich 5S im Unternehmen einzuführen sowie 5S-Audits durchführen zu können und dafür zu sorgen, dass die erreichten Ergebnisse kontrolliert, gehalten und weiter verbessert werden. Somit sind Sie in der Lage die 5S Methode effizient einzusetzen.

5S hilft Ihnen, bei der Verbesserung von Arbeitsplätzen und -bereichen systematisch vorzugehen. Dabei wird der Fokus hauptsächlich auf Ordnung, Sauberkeit und Standardisierung gelegt. Hinter 5S steht die Philosophie, dass Aufräumen gleichzeitig auch Kontrollieren, Inspizieren oder Prüfen ist. Die Methode, im deutschen auch 5A genannt, wurde vom japanischen Autohersteller Toyota entwickelt und ist neben vielen anderen Hilfsmitteln ein zentraler Bestandteil im Toyota-Produktionssystem. Bereits durch wenig Aufwand und Kosten können Abweichungen entdeckt und somit Fehler leichter verhindert werden. 5S kann sowohl in der Produktion als auch im nicht wertschöpfenden Bereich der Verwaltung eingeführt werden und ist ein unverzichtbarer Grundbaustein des Lean Managements. Nach der Einführung von 5S dienen Ihnen 5S-Audits zur Beibehaltung und weiteren Verbesserung erreichter Zustände hinsichtlich Ordnung und Sauberkeit, mit dem Ziel:

• Organisation des Arbeitsplatzes
• Erhöhung der Arbeitssicherheit
• Verringerung von Leerlauf und Suchzeiten
• Steigerung der Effizienz
• Steigerung der Produktivität
• Verbesserung des Erscheinungsbildes

Dauer

1 Tag Präsenzveranstaltung / 08:30-17:30 Uhr

Abschluss

Teilnahmebescheinigung nach der Präsenzveranstaltung

Kosten

€ 549,- pro Teilnehmer zzgl. gesetzl. MwSt.

Eventdatum: Dienstag, 07. Januar 2025 08:30 – 17:30

Eventort: Wien

Die statistische Versuchsplanung (engl. Design of Experiment, DoE) ist ein Verfahren zur Planung von Versuchen, das damit rechnet, dass alle Versuchsergebnisse von unvermeidbaren Zufallsfehlern überlagert sind. Die Zufallsfehler werden mit statistischen Methoden nicht erst bei der Auswertung, sondern bereits bei der Versuchsplanung, also vor Beginn der oft langwierigen und kostenintensiven experimentellen Phase, berücksichtigt.

Die statistische Versuchsplanung (DoE) verfolgt dabei mehrere Ziele:

• DoE ist so konzipiert, dass mit minimalem Versuchsaufwand maximale Informationen gewonnen werden. Kurz: Man will nur so viele Versuche wie notwendig durchführen, um alle benötigten Informationen zu erhalten. Es soll kein Versuch zu viel, aber auch keiner zu wenig durchgeführt werden. Zu viele Versuche bedeuten im Sinne der Optimierung Verschwendung von Ressourcen (Zeit, Material, Personal, etc.) und Erhöhung der Kosten. Es soll auch kein Versuch zu wenig durchgeführt werden, da dann das Risiko groß wird, dass die benötigten Informationen nicht ermittelt werden können.
• DoE ist das einzige Verfahren, mit dem es möglich ist, Wechselwirkungen zu ermitteln.
• Zudem ist DoE das einzige Verfahren, um zielgerichtet ein Optimum im System (Materialeigenschaften, Produktionsprozess, Ausbeute, Kosten, etc.) zu finden.

Nutzen der Statistischen Versuchsplanung (DoE)

• Der Einsatz und die Verwendung der DoE Methodik erlauben es, alle Informationen über das System zu ermitteln, wobei dies in kürzerer Zeit als bei herkömmlichen Versuchsplanungen geschieht.
• Der konsequente und fehlerfreie Einsatz der DoE Methodik führt in allen Fällen zur beträchtlichen Zeitersparnis von einigen Wochen bis einigen Monaten.

Aufwand der Statistischen Versuchsplanung (DoE)

Der Aufwand zur Durchführung von Versuchen mit der DoE-Methodik ist deutlich geringer als bei herkömmlichen Methoden, wie „Versuch und Irrtum“ oder OFAT („One factor at a time“).

Die 6 Stufen einer Versuchsplanung

Der Beginn einer jeden Versuchsplanung besteht in der exakten Definition und Beschreibung der Aufgabenstellung (Phase 1). Daran schließt sich die Analyse z. B. in Form einer detaillierten Prozess-Landkarte an (Phase 2). Ziel der Phase 2 ist es, alle Regelgrößen und Störgrößen, die das System beeinflussen, zu finden. In der Phase 3 werden die Einflussgrößen bewertet und auf ein sinnvolles Maß reduziert. Dabei wird vor allem die Ursache-Wirkungs-Matrix eingesetzt. In der Phase 3 wird auch der eigentliche Versuchsplan aufgestellt und bewertet. Erst nach dieser Planungsphase sind die Vorbereitungen für die experimentellen Arbeiten abgeschlossen. Die Phase 4 ist dann die eigentliche Versuchsdurchführung, die nach dem zuvor erstellten Plan durchzuführen ist. Daran schließt sich die Phase 5 mit der Auswertung der ermittelten Daten an (Output-Variablen, Co-Variablen, etc.). Hier kommen grafische Methoden und statistische Methoden zum Einsatz (Varianz- und Regressionsanalyse). Abschließend findet in der Phase 6 ein Wiederholungsversuch statt, um z. B. eine bestimmte gewünschte Materialeigenschaft zu reproduzieren und zu bestätigen.

In aller Regel sind die Phasen 1, 2, 3 und 5 die kürzesten und somit kostengünstigsten Phasen. Die experimentelle Phase 4 ist die Phase mit dem höchsten Aufwand (Zeit, Material, Ressourcen, Kosten, etc.). Eine gute Planung (Phasen 1 – 3) reduziert den Aufwand der Phase 4, verbunden mit deutlichen Kostenreduktionen.

Das Schulungskonzept

Das Schulungskonzept sieht vor, dass die Teilnehmer/-innen am Ende der Schulung die erlernten Werkzeuge direkt in ihren Projekten einsetzen können. Um dieses Ziel zu erreichen, gibt es zu jedem Thema/Werkzeug/Methodik:

• ein Referat mit didaktisch ausgearbeiteten Power-Point-Folien,
• mindestens ein Praxis-Beispiel, welches im Detail erklärt und mit der verwendeten Software vorgerechnet wird
• und mindestens je ein Praxis-Beispiel, welches die Teilnehmer/-innen anschließend selber durchrechnen, wobei die Teilnehmer/-innen dabei methodisch und fachlich vom Trainer unterstützt werden.

Zur Zielerreichung – sofortiger und direkter Einsatz von DoE in den Projekten der Teilnehmer, um damit mehr Informationen unter gleichzeitiger Zeitersparnis zu gewinnen – ist ein Aufwand von 5 Tagen notwendig, wobei es sinnvoll sein kann, den gesamten Zeitraum in 2 Blöcke aufzuspalten. Dies wird in Vorgesprächen mit dem Kunden festgelegt.

Eine Reduktion des Aufwandes führt zu dem beträchtlichen Risiko, dass die Methoden ohne das notwendige Training unzureichend bis falsch eingesetzt oder die ermittelten Daten falsch ausgewertet werden. Beides ist nicht zielführend, weder aus der Sicht der Kunden noch aus unserer Sicht.

Seminarinhalte – Design of Experiments (DoE)

Tag 1:

• Einführungen in DoE-Methodik
• Einführung in die verwendete Software Minitab
• Grundlagen der Statistik: Lage- und Streuungsmaße, Normalverteilung, Wahrscheinlichkeitsnetz
• grafische Werkzeuge und Datenvisualisierung
• Vertrauensbereiche
• Hypothesentest, Signifikanz, p-Wert, scheinbare Effekte, wahre Effekte
• Definition von Stör- und Regelgrößen
• Effekte, Wechselwirkungen
• Abgrenzung und Vorteile von DoE gegenüber anderen Methoden
• Fallbeispiele DoE vs. OFAT: Maschinenparameter mit 3 Input-Variablen

Tag 2:

• Varianzanalyse (ANOVA) mit mehreren unabhängigen Variablen
• Regressionsanalyse
• Vollfaktorielle Versuchspläne mit Blockbildung, Randomisierung
• Residuenanalyse
• Prognose
• Standardfehler und mathematisches Modell
• Wirkungsflächenversuchspläne (RSD = response surface design) zur Ermittlung nicht-linearer Effekte
• Zentralpunkte
• Orthogonalität, Drehbarkeit
• Axialpunkte
• Zielgrößenoptimierung
• Kontur- und Wirkungsflächendiagramme
• Statistische Bewertungskriterien: Bestimmtheitsmaße, PRESS-Wert

Tag 3:

• Vertiefung der Zielgrößenoptimierung (Optimierung von 2 Zielgrößen gleichzeitig)
• überlagertes Konturdiagramm
• Vertrauens- und Prognosebereiche
• teilfaktorielle Versuchspläne
• mit/ohne Blockbildung
• mit/ohne Zentralpunkte
• Generator und Alias-Struktur
• Vermengung und Auflösung
• DoE zum Einsatz zur Reduzierung der Streuung in Prozessen
• DoE: Methode des steilsten Anstieges
• EVOP: Evolutionary Operations
• DoE mit Covariablen (ANCOVA)
• Beispiele aus der Praxis: Ausbeute chemischer Synthese-Reaktionen, Faserstärke von Polymerfasern; Therapieerfolge bei Medikamenten

Tag 4:

• Prozess-Landkarte
• Ursache-Wirkungs-Matrix
• Ishikawa-Diagramme
• Trendschärfe und Stichprobengröße
• Umgang mit Ausreißern
• Variablenvergleich nach Shainin
• Trendanalyse
• Beispiele aus der Praxis: Beschichtungen, Galvanik

Tag 5:

• Statistische Versuchsplanung für Mischungen und Rezepturen
• Grundlagen von Mischungsversuchsplänen
• Simplex Design, Grad,
• Varianz-Inflationsfaktor (VIF)
• Ergebnisspurendiagramm nach Cox
• Zielgrößenoptimierung
• Mischungsversuchspläne mit Beschränkungen
• Pseudokomponenten
• multiple Regressionsanalyse
• Beispiele aus der Praxis: Dehnung von Polymerfasern, Lackformulierungen

Beispiele und Erweiterungsmöglichkeiten zur Vertiefung

• Alle Stichworte und Werkzeuge werden mit aktuellen praxisnahen Beispielen geübt.
• Bei Notwendigkeit oder auf Wunsch des Kunden kann das Seminar/Training mit weiteren wichtigen Themen erweitert werden:
  – Umgang mit binären Output-Daten, Logistische Regressionsanalyse: 1 zusätzlicher Tag
  – Taguchi-Design für robuste Prozesse: 1 zusätzlicher Tag
  – Spezielle Versuchspläne: Screening-, Placket-Burman-, Box-Behnken-Versuchspläne, D-optimaler-Versuchsplan, Split-Plot-Design: 1 zusätzlicher Tag
  – Beratung zu aktuellen Anwendungsprojekten der Teilnehmer: 1 zusätzlicher Tag

Zielgruppe

Ingenieure, Meister aus Produktion, Laboranten, Entwickler, Chemiker, Physiker, Ingenieure aus Labor und Forschung, Mitarbeiter der Qualitätssicherung sowie alle Personen, die Interesse an dieser Methodik haben.

Dauer
5 Tage Präsenzveranstaltung / 8:00-17:00 Uhr

Voraussetzungen

Jeder Teilnehmer muss über ein Notebook mit der Software Microsoft^® Excel ab 2016, MINITAB^® ab R19 sowie Adobe^® Reader^® ab 7.0 verfügen. Eine Demoversion der Software kann direkt über MINITAB^® bezogen werden.

Leistungsumfang

• ausführliche Schulungsunterlagen in gedruckter Form
• Fotodokumentation der vorgestellten Flipcharts & Workshops
• Frühstück, Mittagessen, Naschwerk, Gebäck und Getränke während der Veranstaltung

Abschluss
Teilnahmebescheinigung nach der Präsenzveranstaltung

Kosten
€ 1.790,- pro Teilnehmer zzgl. gesetzl. MwSt.

Eventdatum: 10.02.25 – 14.02.25

Eventort: Stuttgart

Die 5S-Methode (im Deutschen auch 5A-Methode genannt) ist ein angewandtes Instrument um Arbeitsplätze sicher, sauber und übersichtlich zu gestalten. Ordnung und Sauberkeit sind dabei Grundvoraussetzungen um Arbeitsprozesse zu verbessern und zu optimieren sowie das Risiko von Arbeitsunfällen zu verringern. Aus japanischen Produktionskonzepten kommend, steht 5S für die Idee, Arbeitsplätze so zu gestalten, dass die Arbeit störungsfrei verrichtet werden kann. Verschwendung durch langes Suchen, vermeidbare Transportwege und Wartezeiten sollen vermieden werden. Ein sauberes und ordentliches Arbeitsumfeld gilt zudem als Grundlage für Qualitätsarbeit.

Als methodisches Werkzeug kann 5S in allen Bereichen einer Organisation angewendet werden. Die direkte Einbeziehung der betroffenen Mitarbeiter (Mitarbeiterpartizipation) erleichtert das Auffinden von Schwachstellen und das Umsetzen von Verbesserungen. Ein wesentliches Prinzip der Methode ist, die entwickelten Standards an den Arbeitsplätzen zu visualisieren. So können Abweichungen auch von Außenstehenden und Vorgesetzten schneller erkannt werden.

Zielsetzung

Im Rahmen des Seminars erlernen Sie die Grundlagen der 5S Methode und ihrer standardisierten Schritte. Mithilfe vieler betrieblicher Beispiele und anhand von Videomaterial führen wir Sie in die Feinheiten dieser Lean Methode ein. Weiterhin vermitteln wir Ihnen das Handwerkszeug, um erfolgreich 5S im Unternehmen einzuführen sowie 5S-Audits durchführen zu können und dafür zu sorgen, dass die erreichten Ergebnisse kontrolliert, gehalten und weiter verbessert werden. Somit sind Sie in der Lage die 5S Methode effizient einzusetzen.

5S hilft Ihnen, bei der Verbesserung von Arbeitsplätzen und -bereichen systematisch vorzugehen. Dabei wird der Fokus hauptsächlich auf Ordnung, Sauberkeit und Standardisierung gelegt. Hinter 5S steht die Philosophie, dass Aufräumen gleichzeitig auch Kontrollieren, Inspizieren oder Prüfen ist. Die Methode, im deutschen auch 5A genannt, wurde vom japanischen Autohersteller Toyota entwickelt und ist neben vielen anderen Hilfsmitteln ein zentraler Bestandteil im Toyota-Produktionssystem. Bereits durch wenig Aufwand und Kosten können Abweichungen entdeckt und somit Fehler leichter verhindert werden. 5S kann sowohl in der Produktion als auch im nicht wertschöpfenden Bereich der Verwaltung eingeführt werden und ist ein unverzichtbarer Grundbaustein des Lean Managements. Nach der Einführung von 5S dienen Ihnen 5S-Audits zur Beibehaltung und weiteren Verbesserung erreichter Zustände hinsichtlich Ordnung und Sauberkeit, mit dem Ziel:

• Organisation des Arbeitsplatzes
• Erhöhung der Arbeitssicherheit
• Verringerung von Leerlauf und Suchzeiten
• Steigerung der Effizienz
• Steigerung der Produktivität
• Verbesserung des Erscheinungsbildes

Dauer

1 Tag Präsenzveranstaltung / 08:30-17:30 Uhr

Abschluss

Teilnahmebescheinigung nach der Präsenzveranstaltung

Kosten

€ 549,- pro Teilnehmer zzgl. gesetzl. MwSt.

Eventdatum: Donnerstag, 28. November 2024 08:30 – 17:30

Eventort: Frankfurt am Main

Die statistische Versuchsplanung (engl. Design of Experiment, DoE) ist ein Verfahren zur Planung von Versuchen, das damit rechnet, dass alle Versuchsergebnisse von unvermeidbaren Zufallsfehlern überlagert sind. Die Zufallsfehler werden mit statistischen Methoden nicht erst bei der Auswertung, sondern bereits bei der Versuchsplanung, also vor Beginn der oft langwierigen und kostenintensiven experimentellen Phase, berücksichtigt.

Die statistische Versuchsplanung (DoE) verfolgt dabei mehrere Ziele:

• DoE ist so konzipiert, dass mit minimalem Versuchsaufwand maximale Informationen gewonnen werden. Kurz: Man will nur so viele Versuche wie notwendig durchführen, um alle benötigten Informationen zu erhalten. Es soll kein Versuch zu viel, aber auch keiner zu wenig durchgeführt werden. Zu viele Versuche bedeuten im Sinne der Optimierung Verschwendung von Ressourcen (Zeit, Material, Personal, etc.) und Erhöhung der Kosten. Es soll auch kein Versuch zu wenig durchgeführt werden, da dann das Risiko groß wird, dass die benötigten Informationen nicht ermittelt werden können.
• DoE ist das einzige Verfahren, mit dem es möglich ist, Wechselwirkungen zu ermitteln.
• Zudem ist DoE das einzige Verfahren, um zielgerichtet ein Optimum im System (Materialeigenschaften, Produktionsprozess, Ausbeute, Kosten, etc.) zu finden.

Nutzen der Statistischen Versuchsplanung (DoE)

• Der Einsatz und die Verwendung der DoE Methodik erlauben es, alle Informationen über das System zu ermitteln, wobei dies in kürzerer Zeit als bei herkömmlichen Versuchsplanungen geschieht.
• Der konsequente und fehlerfreie Einsatz der DoE Methodik führt in allen Fällen zur beträchtlichen Zeitersparnis von einigen Wochen bis einigen Monaten.

Aufwand der Statistischen Versuchsplanung (DoE)

Der Aufwand zur Durchführung von Versuchen mit der DoE-Methodik ist deutlich geringer als bei herkömmlichen Methoden, wie „Versuch und Irrtum“ oder OFAT („One factor at a time“).

Die 6 Stufen einer Versuchsplanung

Der Beginn einer jeden Versuchsplanung besteht in der exakten Definition und Beschreibung der Aufgabenstellung (Phase 1). Daran schließt sich die Analyse z. B. in Form einer detaillierten Prozess-Landkarte an (Phase 2). Ziel der Phase 2 ist es, alle Regelgrößen und Störgrößen, die das System beeinflussen, zu finden. In der Phase 3 werden die Einflussgrößen bewertet und auf ein sinnvolles Maß reduziert. Dabei wird vor allem die Ursache-Wirkungs-Matrix eingesetzt. In der Phase 3 wird auch der eigentliche Versuchsplan aufgestellt und bewertet. Erst nach dieser Planungsphase sind die Vorbereitungen für die experimentellen Arbeiten abgeschlossen. Die Phase 4 ist dann die eigentliche Versuchsdurchführung, die nach dem zuvor erstellten Plan durchzuführen ist. Daran schließt sich die Phase 5 mit der Auswertung der ermittelten Daten an (Output-Variablen, Co-Variablen, etc.). Hier kommen grafische Methoden und statistische Methoden zum Einsatz (Varianz- und Regressionsanalyse). Abschließend findet in der Phase 6 ein Wiederholungsversuch statt, um z. B. eine bestimmte gewünschte Materialeigenschaft zu reproduzieren und zu bestätigen.

In aller Regel sind die Phasen 1, 2, 3 und 5 die kürzesten und somit kostengünstigsten Phasen. Die experimentelle Phase 4 ist die Phase mit dem höchsten Aufwand (Zeit, Material, Ressourcen, Kosten, etc.). Eine gute Planung (Phasen 1 – 3) reduziert den Aufwand der Phase 4, verbunden mit deutlichen Kostenreduktionen.

Das Schulungskonzept

Das Schulungskonzept sieht vor, dass die Teilnehmer/-innen am Ende der Schulung die erlernten Werkzeuge direkt in ihren Projekten einsetzen können. Um dieses Ziel zu erreichen, gibt es zu jedem Thema/Werkzeug/Methodik:

• ein Referat mit didaktisch ausgearbeiteten Power-Point-Folien,
• mindestens ein Praxis-Beispiel, welches im Detail erklärt und mit der verwendeten Software vorgerechnet wird
• und mindestens je ein Praxis-Beispiel, welches die Teilnehmer/-innen anschließend selber durchrechnen, wobei die Teilnehmer/-innen dabei methodisch und fachlich vom Trainer unterstützt werden.

Zur Zielerreichung – sofortiger und direkter Einsatz von DoE in den Projekten der Teilnehmer, um damit mehr Informationen unter gleichzeitiger Zeitersparnis zu gewinnen – ist ein Aufwand von 5 Tagen notwendig, wobei es sinnvoll sein kann, den gesamten Zeitraum in 2 Blöcke aufzuspalten. Dies wird in Vorgesprächen mit dem Kunden festgelegt.

Eine Reduktion des Aufwandes führt zu dem beträchtlichen Risiko, dass die Methoden ohne das notwendige Training unzureichend bis falsch eingesetzt oder die ermittelten Daten falsch ausgewertet werden. Beides ist nicht zielführend, weder aus der Sicht der Kunden noch aus unserer Sicht.

Seminarinhalte – Design of Experiments (DoE)

Tag 1:

• Einführungen in DoE-Methodik
• Einführung in die verwendete Software Minitab
• Grundlagen der Statistik: Lage- und Streuungsmaße, Normalverteilung, Wahrscheinlichkeitsnetz
• grafische Werkzeuge und Datenvisualisierung
• Vertrauensbereiche
• Hypothesentest, Signifikanz, p-Wert, scheinbare Effekte, wahre Effekte
• Definition von Stör- und Regelgrößen
• Effekte, Wechselwirkungen
• Abgrenzung und Vorteile von DoE gegenüber anderen Methoden
• Fallbeispiele DoE vs. OFAT: Maschinenparameter mit 3 Input-Variablen

Tag 2:

• Varianzanalyse (ANOVA) mit mehreren unabhängigen Variablen
• Regressionsanalyse
• Vollfaktorielle Versuchspläne mit Blockbildung, Randomisierung
• Residuenanalyse
• Prognose
• Standardfehler und mathematisches Modell
• Wirkungsflächenversuchspläne (RSD = response surface design) zur Ermittlung nicht-linearer Effekte
• Zentralpunkte
• Orthogonalität, Drehbarkeit
• Axialpunkte
• Zielgrößenoptimierung
• Kontur- und Wirkungsflächendiagramme
• Statistische Bewertungskriterien: Bestimmtheitsmaße, PRESS-Wert

Tag 3:

• Vertiefung der Zielgrößenoptimierung (Optimierung von 2 Zielgrößen gleichzeitig)
• überlagertes Konturdiagramm
• Vertrauens- und Prognosebereiche
• teilfaktorielle Versuchspläne
• mit/ohne Blockbildung
• mit/ohne Zentralpunkte
• Generator und Alias-Struktur
• Vermengung und Auflösung
• DoE zum Einsatz zur Reduzierung der Streuung in Prozessen
• DoE: Methode des steilsten Anstieges
• EVOP: Evolutionary Operations
• DoE mit Covariablen (ANCOVA)
• Beispiele aus der Praxis: Ausbeute chemischer Synthese-Reaktionen, Faserstärke von Polymerfasern; Therapieerfolge bei Medikamenten

Tag 4:

• Prozess-Landkarte
• Ursache-Wirkungs-Matrix
• Ishikawa-Diagramme
• Trendschärfe und Stichprobengröße
• Umgang mit Ausreißern
• Variablenvergleich nach Shainin
• Trendanalyse
• Beispiele aus der Praxis: Beschichtungen, Galvanik

Tag 5:

• Statistische Versuchsplanung für Mischungen und Rezepturen
• Grundlagen von Mischungsversuchsplänen
• Simplex Design, Grad,
• Varianz-Inflationsfaktor (VIF)
• Ergebnisspurendiagramm nach Cox
• Zielgrößenoptimierung
• Mischungsversuchspläne mit Beschränkungen
• Pseudokomponenten
• multiple Regressionsanalyse
• Beispiele aus der Praxis: Dehnung von Polymerfasern, Lackformulierungen

Beispiele und Erweiterungsmöglichkeiten zur Vertiefung

• Alle Stichworte und Werkzeuge werden mit aktuellen praxisnahen Beispielen geübt.
• Bei Notwendigkeit oder auf Wunsch des Kunden kann das Seminar/Training mit weiteren wichtigen Themen erweitert werden:
  – Umgang mit binären Output-Daten, Logistische Regressionsanalyse: 1 zusätzlicher Tag
  – Taguchi-Design für robuste Prozesse: 1 zusätzlicher Tag
  – Spezielle Versuchspläne: Screening-, Placket-Burman-, Box-Behnken-Versuchspläne, D-optimaler-Versuchsplan, Split-Plot-Design: 1 zusätzlicher Tag
  – Beratung zu aktuellen Anwendungsprojekten der Teilnehmer: 1 zusätzlicher Tag

Zielgruppe

Ingenieure, Meister aus Produktion, Laboranten, Entwickler, Chemiker, Physiker, Ingenieure aus Labor und Forschung, Mitarbeiter der Qualitätssicherung sowie alle Personen, die Interesse an dieser Methodik haben.

Dauer
5 Tage Präsenzveranstaltung / 8:00-17:00 Uhr

Voraussetzungen

Jeder Teilnehmer muss über ein Notebook mit der Software Microsoft^® Excel ab 2016, MINITAB^® ab R19 sowie Adobe^® Reader^® ab 7.0 verfügen. Eine Demoversion der Software kann direkt über MINITAB^® bezogen werden.

Leistungsumfang

• ausführliche Schulungsunterlagen in gedruckter Form
• Fotodokumentation der vorgestellten Flipcharts & Workshops
• Frühstück, Mittagessen, Naschwerk, Gebäck und Getränke während der Veranstaltung

Abschluss
Teilnahmebescheinigung nach der Präsenzveranstaltung

Kosten
€ 1.790,- pro Teilnehmer zzgl. gesetzl. MwSt.

Eventdatum: 20.01.25 – 24.01.25

Eventort: Frankfurt am Main

Strukturierte Qualitätsplanung für einen sicheren Serienanlauf

APQP (Advanced Product Quality Planning) auch Qualitätsplanung oder Qualitätsvorausplanung genannt. Ein systematischer Standard wird von der IATF 16949 gefordert. Hierbei handelt es sich um ein sehr strukturiertes Verfahren im gesamten Produktentstehungsprozess (PEP). Im Rahmen der Projektplanung, der Projektumsetzung und der Projektsteuerung wird der präventive Ansatz im Projektmanagement unterstützt um einen sicheren Serienanlauf zu ermöglichen.

Früherkennung und effiziente Fehlervermeidung in der Automobilindustrie

Änderungen sollen zu einem frühen Zeitpunkt erkannt werden und sehr effizient durch den Einsatz der APQP Methode abgesichert werden. Bei der APQP Methode steht die Erkennung und frühzeitige Vermeidung möglicher Fehler im Mittelpunkt. In der Automobilindustrie- und Automobilzulieferindustrie ist APQP als ein wesentlicher Standard bereits fest etabliert.

Immer mehr Unternehmen aus anderen Branchen erkennen die Vorteile und den Mehrwert einer vorbeugenden Qualitätsvorausplanung.

Eventdatum: 14.04.25 – 15.04.25

Eventort: Stuttgart